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我們的案例 Case
說明: 項目時間:  2010年4月-2013年10月項目老師及履歷:胡老師    10年世界500強美資電子公司六西格瑪推行和管理經驗,6年精益生產推行管理經驗;5年美資電子公司機械工程經歷和5年的制造工程經歷,1年臺資企業模具設計經歷;BMGI論證的精益六西格瑪黑帶大師。成功輔導的企業泰科電子、浙江溫州意華集團、世界500強某美資企業等重要成就:1.泰科電子Socket-T連接器品質改善項目以及華南區各工廠的精益生產項目輔導;2.浙江溫州意華集團精益生產系統的導入及項目輔導;3.世界500強企業先進拉動系統(APS)導入及項目輔導、黑帶內訓及黑帶項目輔導、 RPS導入及項目輔導、供應商milk-run應用項目及項目輔導。企業簡介:溫州意華通訊接插件公司成立于1990年,是一家集產品研發、生產、銷售為一體的企業,為國內最具實力的通訊連接器生產商之一,有員工2500余名。   企業主要問題: 1.交付周期長,物料采購周期比行業一流企業長3.5天,生產周期比行業龍頭長0.5天2.高端客戶流失嚴重,連續有數個重要戶因為交期撤銷訂單。3.計劃達成率低,銷售插單頻繁,過去半年平均每月有46.3次插單4.生產效率低下,人均產值只有行業龍頭的78%改善過程:1.生產計劃實施“一冷三滾”,嚴控插單,插單需要總經理簽字批準。嚴禁物管部門干擾生產。 2.前后花3個月,與重要客戶溝通,在生產周期和采購周期方面達成一致,確保85%的訂單嚴格按照這個周期生產。 3.強化PMC職能和權威,內部交叉培訓,確保PMC每人都是多能工。 4.規范物料管控,實施物料ABC三級管理,確保A級別物料零損耗。壓縮物料轉手環節,改善物料現場管理,杜絕用錯料,領錯料現象。 5.研發部門集中精力解決BOM,ECN準確性。狠抓新產品試產導入和產前準備,確保量產初期研發跟生...
說明: 項目時間:  2014年7月-2016年10月項目老師及履歷:郭老師     5年以上精益生產資深咨詢師;10年以上企業IE從業經驗。曾任職鈞鼎集團IE資訊中心副總、浙江大偉常務副總、富士康ABG處生產經理、煙臺富士康群IE處經理、富士康GND處IE課長、   成功輔導的企業力勁集團、香港宏麗、東菱威力、瑞德電子、Jabra等客戶的精益輔導項目等客戶重要成就:1.帶領煙臺富士康18人IE團隊,取得年降低成本 7200萬之業績2.富士康ABG線體平衡,平均提升效率10%、JIT供料模式/單班單線產能從原1800提高到2200pcs、工單結案率提升3.5%,生產周期從14H降低至10H、建立標桿生產線獲集團第3名3.通過策馬專案、綠色循環、快速切換、維修專家系統、目檢優化等項目累計節約約1000萬人民幣企業簡介:美的電器公司基于行業競爭需要,為充分發揮供應商的各項優勢,對供應商進行提升輔導,以達到提高質量、降低成本,達到共贏的目的。通過選定需要提升的供應商,提出提升目標,進行數據分析與評估供應商現狀,制定與之相適應的改進方案,并引導、監督方案的實施,促進提升目標的實現。            供應商主要問題:1、制造系統:沒有實現單件流設計,但員工操作未實現,現場物料未建立科學的拉動系統,員工、班組長的培訓欠缺,設備維護、工具/工裝的維護不到位  2、質量問題 :管理人員缺乏相關培訓,外購件質量問題監控數據缺乏,很多典型突出質量問題沒有徹底解決,檢驗標準不明確,有很多模糊操作空間,返工返修頻繁3、管理流程方面 :工作流程不清晰,不完善,執行力差,很多計劃制度無法落實,沒有稽核考核制度改善方案:1、制造系統改進 :生產車間重新規劃,精益布局,...
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