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我們的服務 Service

1.我們遇到的問題


效率問題



2.有道解決方案


效率問題



有道案例?


企業簡介:

  • 某制衣廠成立于1988年,是一家集設計、生產、銷售為一體的中型民營企業,公司產品涵蓋春夏秋冬各類時尚外衣,并擁有自身內衣品牌。


企業主要問題:

  • 1.庫存太高:庫存金額520萬,呆滯料(超過6個月)達到350萬元,呆滯比例達到:67.3%;而3月份生產出庫147萬。

  • 2.拷邊機等縫紉設備按照功能區域分布,工藝流向混亂,生產訂單無法跟蹤和管控;
    3.成衣車間按照月生產計劃自主安排生產,車間主管根據員工個人的任務狀況安排作業,導致車間內 半制品大量積壓;
    4.倉庫的標識和定置處于較為原始狀態,區域劃分不明確,缺少貨架和必要標識;
    5.倉庫物料管理:員工自主領料,面輔料齊套情況沒人去做,到生產時缺這缺那停工待料情況很嚴重,直接導致 二次或多次生產,大貨生產不能正常流通下去,大貨計劃無法實現;
    6.面輔料發放與回收混亂,得不到有效控制。使生產中出現各種各樣的問題。如多個款使用同種面輔料的,做到最后的款就不齊全,輔料用錯、浪費、遺失等現象很嚴重。?
    7.沒有批次管理,一次根據客戶要求下單量從幾十套到上千套,加之無人管理監控流轉,時各工序成為巨大的在品庫。


改善方案:

  • 1、減小生產批量,加快制品的流動;通過“一個流”式單元生產減少生產站點,使管理簡化;

  • 2、同時加強生產的4M1E的持續改善使管理水平不斷提高。

  • 3、嚴格管理車間的計劃單號投入,以各車間的資源進行規劃,以減少單號減少交期為原則進行有序生產。

  • 4、制造物流的專人配送:通過原輔料的專人備料消除中間斷料的現象,通過專人配送管理生產單號的有序進行;

  • 5、制造物流的專人配送還可消除員工離崗,專心的工作使效率提升.

  • 6、由功能式排布到單元式管理,先在成衣車間投入到套結前組成幾種典型類型的單元線;

  • 7、生產計劃細致化、管控嚴格化:根據公司戰略及市場預測制定年度主生產計劃,根據顧客出貨制定每日生產計劃;

  • 8、強化材料的齊套管理和加工過程的物流管理爭取一天之內入庫;

  • 9、強化各工序的跟蹤及反饋,挖掘工序中的問題點并對策,使生產順暢化。

  • 10、原輔料倉庫分區、分架、分層、帳物卡一致;



改善成果:


生產效率提升24.6%布料損失減少8%倉庫賬務一致率100%



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